1 補(bǔ)口防腐層

1．1 液體防腐涂料補(bǔ)口防腐層可分為液體環(huán)氧涂料補(bǔ)口防腐層(2A)和液體聚氨酯補(bǔ)口防腐層(2B)，液體防腐涂料補(bǔ)口防腐層適用溫度宜為—20℃～80℃。
1．2 液體防腐涂料補(bǔ)口防腐層等級分可為普通級和加強(qiáng)級，補(bǔ)口防腐層的厚度應(yīng)符合表1．2的規(guī)定。

表1．2 液體防腐涂料補(bǔ)口防腐層厚度

1．3 補(bǔ)口防腐層和聚烯烴防腐層的搭接寬度不應(yīng)小于50mm，與聚氨酯或環(huán)氧類防腐層的搭接寬度不應(yīng)小于20mm，補(bǔ)口防腐層邊緣的厚度宜逐漸減薄過渡。

2 補(bǔ)口防腐涂料

2．1 補(bǔ)口用雙組分無溶劑環(huán)氧涂料和雙組分無溶劑聚氨酯涂料性能應(yīng)滿足表2．1的要求。

表2．1 液體防腐涂料性能指標(biāo)

2．2 液體環(huán)氧補(bǔ)口防腐層的性能應(yīng)滿足表2．2-1的要求，液體聚氨酯補(bǔ)口防腐層的性能應(yīng)滿足表2．2-2的要求。

表2．2-1 液體環(huán)氧補(bǔ)口防腐層性能指標(biāo)(2A)

注：1 試件防腐層的厚度應(yīng)為設(shè)計防腐層等級最小厚度±200μm。
        2 防腐層在常溫條件至少應(yīng)放置7d，達(dá)到完全固化后方可進(jìn)行性能測試。
        3 28d浸泡后的附著力試驗(yàn)應(yīng)在4h內(nèi)完成測試柱的粘接，并應(yīng)在48h內(nèi)完成試驗(yàn)。
        4 當(dāng)防腐層厚度達(dá)到1mm及以上時，陰極剝離試驗(yàn)孔直徑應(yīng)為6．4mm。

表2．2-2 液體聚氨酯補(bǔ)口防腐層性能指標(biāo)(2B)

注：1 試件防腐層的厚度應(yīng)為設(shè)計防腐層等級最小厚度±200μm。
        2 防腐層在常溫條件至少應(yīng)放置7d，達(dá)到完全固化后方可進(jìn)行性能測試。
        3 ％DFT是壓痕深度和試件防腐層原始厚度的比值。
        4 28d浸泡后的附著力試驗(yàn)應(yīng)在4h內(nèi)完成測試柱的粘接，并應(yīng)在48h內(nèi)完成試驗(yàn)。
        5 Rsn為n天后的防腐層絕緣電阻。
        6 當(dāng)防腐層厚度達(dá)到1mm及以上時，陰極剝離試驗(yàn)孔直徑應(yīng)為6．4mm。
        7 陰極剝離試驗(yàn)的剝離區(qū)域應(yīng)按金屬表面顏色變深的區(qū)域判定。
2．3 防腐涂料驗(yàn)收及儲存應(yīng)符合下列規(guī)定：
    1 液體防腐涂料質(zhì)量檢測報告應(yīng)包括本規(guī)范表2．1、表2．2-1或表2．2-2規(guī)定的性能項(xiàng)目，報告應(yīng)由有資質(zhì)的第三方檢驗(yàn)機(jī)構(gòu)在18個月內(nèi)出具。
    2 涂料的兩個組分應(yīng)由同一生產(chǎn)商配套提供，涂料性能應(yīng)滿足本規(guī)范表2．1、表2．2-1或表2．2-2規(guī)定的性能指標(biāo)。
    3 涂料使用前及使用過程中，應(yīng)按生產(chǎn)批抽檢，每20t宜抽查一次，不足20t的按20t計。應(yīng)由有資質(zhì)的第三方檢驗(yàn)機(jī)構(gòu)進(jìn)行檢測。
    4 應(yīng)對首批液體環(huán)氧涂料產(chǎn)品按本規(guī)范表2．1和表2．2-1中規(guī)定的項(xiàng)目逐項(xiàng)檢驗(yàn)，以后的每批液體環(huán)氧涂料應(yīng)按本規(guī)范表2．1和表2．2-1中的抗沖擊、硬度、23℃附著力、抗彎曲、吸水率和48h陰極剝離等性能進(jìn)行檢驗(yàn)，檢驗(yàn)不合格時不應(yīng)使用。
    5 應(yīng)對首批液體聚氨酯涂料產(chǎn)品按本規(guī)范表2．1和表2．2-2中除常溫絕緣電阻之外的性能逐項(xiàng)檢驗(yàn)，以后的每批液體聚氨酯涂料應(yīng)按本規(guī)范表2．1和表2．2-2中的抗沖擊、壓痕、硬度、23℃附著力和48h陰極剝離等性能進(jìn)行檢驗(yàn)，檢驗(yàn)不合格時不應(yīng)使用。
    6 應(yīng)按產(chǎn)品說明書要求的條件儲存涂料。涂料宜儲存在通風(fēng)、干燥的室內(nèi)環(huán)境中；室外存放時，應(yīng)避免日曬和雨雪等的影響。配套清洗設(shè)備用的溶劑應(yīng)分區(qū)存放，存放處應(yīng)通風(fēng)、干燥，并應(yīng)采取遮蓋保護(hù)措施。

3 補(bǔ)口施工

3．1 表面處理應(yīng)按照施工工藝規(guī)程(APS)進(jìn)行，并應(yīng)符合下列規(guī)定：
    1 補(bǔ)口部位鋼管表面應(yīng)進(jìn)行噴砂除銹，噴砂除銹磨料粒徑宜在0．2mm～2．0mm之間；當(dāng)采用密閉循環(huán)噴砂除銹時，宜采用鋼砂作為磨料。
    2 除銹等級應(yīng)達(dá)到現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定 第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》GB／T 8923．1規(guī)定的Sa21/2級。采用液體環(huán)氧補(bǔ)口時，表面錨紋深度應(yīng)達(dá)到40μm～100μm；采用液體聚氨酯補(bǔ)口時，表面錨紋深度應(yīng)達(dá)到50μm～110μm。
    3 管體聚烯烴防腐層處理寬度應(yīng)超出搭接寬度20mm，管體環(huán)氧防腐層及聚氨酯防腐層表面處理寬度不宜超過搭接寬度。
    4 補(bǔ)口部位鋼管表面灰塵應(yīng)達(dá)到現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《涂覆涂料前鋼材表面處理 表面清潔度的評定試驗(yàn) 第3部分：涂覆涂料前鋼材表面的灰塵評定(壓敏粘帶法)》GB／T 18570．3規(guī)定的2級及以上質(zhì)量。
    5 表面處理后宜隨即進(jìn)行補(bǔ)口涂裝，間隔時間不應(yīng)超過2h。
    6 補(bǔ)口涂裝作業(yè)前，宜對聚烯烴防腐層搭接面采用火焰極化、電暈極化或氧化性氣體極化處理等方式進(jìn)行極化處理。
3．2 涂敷應(yīng)按照施工工藝規(guī)程(APS)進(jìn)行，并應(yīng)符合下列規(guī)定：
    1 宜采用噴涂或刷涂方式進(jìn)行液體防腐涂料補(bǔ)口涂敷。
    2 采用噴涂方式補(bǔ)口時，應(yīng)按照生產(chǎn)商涂料使用說明書的要求進(jìn)行。
    3 采用手工刷涂方式時，應(yīng)嚴(yán)格按產(chǎn)品使用說明書的規(guī)定進(jìn)行配料、混合，并在適用期內(nèi)涂刷涂料。
    4 補(bǔ)口防腐層固化前，不應(yīng)下溝回填。

4 補(bǔ)口質(zhì)量檢驗(yàn)

4．1 防腐補(bǔ)口工藝評定試驗(yàn)(PQT)和施工前檢驗(yàn)(PPT)應(yīng)進(jìn)行外觀、厚度、硬度、漏點(diǎn)及附著力檢查。
4．2 補(bǔ)口部位表面處理的質(zhì)量檢驗(yàn)應(yīng)按照檢驗(yàn)和試驗(yàn)計劃(ITP)進(jìn)行，并應(yīng)符合下列規(guī)定：
    1 應(yīng)按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《涂覆涂料前鋼材表面處理 表面清潔度的目視評定 第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》GB／T 8923．1的規(guī)定對每道口進(jìn)行目視檢查，表面除銹質(zhì)量應(yīng)達(dá)到Sa21/2級的要求。
    2 應(yīng)每4h至少檢測1次錨紋深度，采用液體環(huán)氧補(bǔ)口時，表面錨紋深度應(yīng)達(dá)到40μm～100μm；采用液體聚氨酯補(bǔ)口時，表面錨紋深度應(yīng)達(dá)到50μm～110μm。
    3 應(yīng)逐道口檢測鋼管表面灰塵等級，每次至少隨機(jī)選擇2點(diǎn)進(jìn)行檢測，應(yīng)按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《涂覆涂料前鋼材表面處理 表面清潔度的評定試驗(yàn) 第3部分：涂覆涂料前鋼材表面的灰塵評定(壓敏粘帶法)》GB／T 18570．3規(guī)定的方法進(jìn)行表面灰塵等級評定，表面灰塵等級應(yīng)達(dá)到2級及以上質(zhì)量要求。
    4 施工現(xiàn)場處于鹽堿地帶或防腐管經(jīng)海運(yùn)或海邊堆放時，應(yīng)按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《涂覆涂料前鋼材表面處理 表面清潔度的評定試驗(yàn) 第9部分：水溶性鹽的現(xiàn)場電導(dǎo)率測定法》GB／T 18570．9規(guī)定的方法或其他適宜的方法檢測鋼管表面的鹽分含量，每天應(yīng)檢查1次，可溶鹽含量不應(yīng)超過20mg／m2。
    5 管體防腐層搭接面經(jīng)處理后，應(yīng)逐道口檢測表面處理情況，采用目視檢測，表面應(yīng)粗糙、狀態(tài)均勻、無表面光滑的部位，表面應(yīng)清潔，無沙粒、無灰塵，呈現(xiàn)防腐層本體顏色。聚乙烯防腐層搭接面處理寬度應(yīng)超出涂敷搭接邊沿20mm以上，表面應(yīng)無毛刺。
4．3 補(bǔ)口防腐層質(zhì)量檢驗(yàn)應(yīng)包括外觀、厚度、硬度、漏點(diǎn)和附著力，并應(yīng)符合下列規(guī)定：
    1 應(yīng)逐一目測檢查補(bǔ)口防腐層的外觀質(zhì)量，防腐層表面應(yīng)平整、光滑、無漏涂、無流掛、無劃痕、無氣泡、無色差斑塊等外觀缺陷；補(bǔ)口防腐層和管體防腐層的搭接寬度不應(yīng)小于50mm，補(bǔ)口防腐層邊緣應(yīng)無縫隙。
    2 補(bǔ)口防腐層實(shí)干后，應(yīng)采用無損測厚儀逐一對厚度進(jìn)行檢測。在補(bǔ)口防腐層圓周方向上檢測均勻分布的4點(diǎn)，其中1點(diǎn)應(yīng)位于焊縫上。4個點(diǎn)厚度平均值應(yīng)大于或等于設(shè)計厚度，最薄點(diǎn)讀數(shù)值應(yīng)不低于設(shè)計厚度的80％，且不宜超過1個點(diǎn)。
    3 補(bǔ)口防腐層固化后，應(yīng)采用邵氏硬度計逐一檢測補(bǔ)口防腐層的硬度，每個補(bǔ)口防腐層應(yīng)至少檢測1點(diǎn)，且宜在管體防腐層搭接部位選擇測點(diǎn)，檢測時防腐層表面溫度宜為15℃～25℃。防腐層硬度不應(yīng)低于本規(guī)范表2．2-1或表2．2-2的相應(yīng)要求，且應(yīng)符合產(chǎn)品說明書的規(guī)定。硬度不合格時，補(bǔ)口防腐層應(yīng)為不合格。
    4 補(bǔ)口防腐層固化后，應(yīng)采用電火花檢漏儀逐口進(jìn)行漏點(diǎn)全面檢查，無漏點(diǎn)為合格；檢漏電壓應(yīng)為5V／μm，掃描電極移動速度不應(yīng)超過0．3m／s。
    5 補(bǔ)口防腐層固化后，應(yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《埋地鋼質(zhì)管道液體環(huán)氧外防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》SY／T 6854規(guī)定的方法進(jìn)行附著力檢測，每班應(yīng)檢測1道。每道口應(yīng)分別檢測補(bǔ)口防腐層對鋼管、補(bǔ)口防腐層對管體防腐層的附著力。檢測時管體溫度不宜高于30℃。補(bǔ)口防腐層對鋼管的附著力不應(yīng)小于10．0MPa，對聚烯烴管體防腐層的附著力不應(yīng)小于3．0MPa，對環(huán)氧類及聚氨酯類管體防腐層的附著力不應(yīng)小于4．0MPa。出現(xiàn)不合格時，應(yīng)加倍抽檢，加倍抽檢仍有不合格時，應(yīng)對該班內(nèi)涂敷的補(bǔ)口防腐層逐一進(jìn)行附著力檢查。附著力不合格時，補(bǔ)口防腐層應(yīng)為不合格。

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